本文摘要：“3个月了，每天成本严重不足150元，效果太好了。”8月31日，孤岛采油厂GD2-25P530井现场技术人员极为符合地说道。 GD2-24P530井曾多次是胜利油田孤岛热采区块硫化氢含量*低的油井，其套管硫化氢含量多达10000毫克/立方米，*低时超过32000毫克/立方米，套管压力超过1兆帕。 不仅严重影响到研发效果，而且严重威胁周边以及作业人员安全性，对集输和采行入水处置系统管线及设备等也导致毁坏。

“3个月了，每天成本严重不足150元，效果太好了。”8月31日，孤岛采油厂GD2-25P530井现场技术人员极为符合地说道。　　GD2-24P530井曾多次是胜利油田孤岛热采区块硫化氢含量*低的油井，其套管硫化氢含量多达10000毫克/立方米，*低时超过32000毫克/立方米，套管压力超过1兆帕。

不仅严重影响到研发效果，而且严重威胁周边以及作业人员安全性，对集输和采行入水处置系统管线及设备等也导致毁坏。　　针对该问题，胜利油田石油工程技术研究院微生物中心科研人员经过两年的研制成功研究，研发出有一种低成本硫化氢处理工艺，在不必须脱硫剂的条件下，将硫化氢转化成为硫磺，大幅度降低副产物成本。通过前期室内实验，确认了工艺参数，并研制出一台油井采出液硫化氢高效处置装置。　　自2018年5月23日起该装置在GD2-25P530井开始运行，到目前有数3个多月的时间，经井口硫化氢高效处置装置处置后，计量间外赢硫化氢含量皆减少至200毫克/立方米以下，生锈速率减少了90%以上，而处置成本严重不足150元/天，比一般来说应用于的加药处置节约85%。

另外由于该装置使用了远程监控系统，还大大减少了操作者人员的劳动强度和成本。　　该项技术为国内该类不含硫化氢油井的安全性生产和降本增效获取了有力技术支持。

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